XCMG HOWO 트럭용 원통형 기어 트럭 예비 부품 운전

XCMG HOWO 트럭용 원통형 기어 트럭 예비 부품 구동 주요 이미지
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간단한 설명:

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제품 세부정보

제품 태그

원통형 기어 구동

예비 부품의 종류가 많기 때문에 웹사이트에 모두 표시할 수는 없습니다. 구체적인 사항은 문의해 주시기 바랍니다.

이점

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포장

판지 상자 또는 고객의 요청에 따라.

설명

보조 상자 구동 기어 부품의 벽이 두껍고 얇은 특성으로 인해 해당 단조 금형 캐비티도 상대적으로 깊고 캐비티 벽이 더 얇습니다. 성형 과정에서 금형의 얇은 벽에 균열이 생기기 쉽고 금형 수명이 단축됩니다. 높음, 단조 비용은 여전히 ​​높습니다.
보조박스 구동기어 원천기술
그림 1 특정 보조 상자의 구동 기어
정상적인 상황에서 개방형 단조는 보조 상자 구동 기어 부품에 가장 널리 사용되는 금형 단조 방법입니다. 이 방법의 장점은 다이 벽의 두께에 있습니다. 금형의 힘은 금형의 수명을 보장하는 완충 역할을 하지만 플래시의 재료 손실은 단조품 중량의 10~50%, 평균 30% 정도이며 재료비가 차지하는 비중이 크다. 금형 단조 비용의 60%-70%이므로 이러한 유형의 단조를 폐쇄 생산으로 변경했습니다.
원인 분석
폐쇄형 단조는 블랭크를 전복 또는 압출에 의해 폐쇄된 홈에서 단조로 변형시키는 것입니다. 개방형 단조와 비교하여 폐쇄형 단조의 최종 성형 부분은 금형 벽에 의해 블랭크로 채워져야 하므로 더 높은 금형 벽 강도가 필요합니다. 이전 설계에서는 단조품의 캐비티만 고려하였고, 금형벽의 강도는 충분히 고려하지 않았습니다. 다만, 그림 2에서 빨간색으로 표시된 부분은 채워져야 합니다. 블랭크가 외벽에 접촉한 후에는 금형을 계속 눌러야 하므로 금형과 단조 금형 벽에 과도한 힘이 가해집니다. 취약한 부분, 특히 루트 필렛(그림 3)은 성형 후반 단계에서 과도한 힘으로 인해 파손됩니다.
폐쇄형 열간 단조 공정 개선
이러한 얇은 벽의 플랜지 단조품에 대해 금형의 수명을 향상시키기 위해 금형 구조 변경, 금형 전체 구조를 차체 구조로 변경 및 금형 설계 아이디어 조정에 대한 고려를 통일했습니다. Ø89.6mm의 금형에 과도한 힘이 가해지는 것을 방지하기 위해 충전이 어려운 Ø66.5mm 부품을 별도의 구조로 제작함과 동시에 Ø89.6mm의 벤트홀을 늘려 성형 시 질식을 감소시켰습니다. 그림 4와 같이 프로세스가 표시됩니다. 변경 후 금형 수명은 이전 1500개에서 약 3000개로 크게 향상되었지만 여전히 현장 생산 요구 사항, 특히 자동 라인 생산의 금형 수명 요구 사항을 충족할 수 없습니다.
우리는 전체 단조를 재분석하고 단조 공정에 사용되는 재료를 변경하지 않는다는 전제 하에 사전 단조 금형과 최종 단조 금형의 설계에 대해 두 가지 사항을 보장합니다. 첫째, 금형 수명을 보장합니다. 균열 없이 설계 요구 사항을 충족합니다. 둘째, 단조 금형 배출이 원활하고 끼임 현상이 없습니다. 우리는 단조품의 상부 금형 측벽의 두께가 작고, 단조품의 성형 과정에서 상부 금형에 가해지는 충격력이 하부 금형의 충격력보다 훨씬 크다고 생각합니다. 따라서 단조품은 회전하도록 설계된다. 즉, 금형의 두꺼운 벽 부분이 상부 금형에 설계된다. 얇은 벽 부분은 하부 금형에서 설계되었으며, 하부 금형의 얇은 벽 부분과 성형 외부 링은 그림 5에 표시된 43 금형 외부 링과 같이 전체적으로 설계되었습니다. 설계 과정에서 단조 전 설계는 가장 중요하며 설계자의 기술 수준을 가장 잘 반영할 수 있습니다. 예비 단조는 주로 최종 단조 성형을 준비할 수 있는 재료 분리 역할을 합니다. 설계 시, 사전 단조 부품이 가능한 한 두꺼워지고 블랭크 리플로우 없이 최종 단조 홈의 캐비티가 채워지도록 하여 단조품의 역압출을 최대한 줄이고 성형력을 줄입니다. 단조품의 접힘을 줄입니다. 그에 따른 위험.
새로운 아이디어에 따라 금형 설계를 수행한 후 단조품이 가득 차고 금형 수명이 설계 요구 사항에 도달합니다. 멀티 스테이션이나 고에너지 스크류 프레스에 금형을 사용하면 금형의 수명이 원래보다 2배 이상 늘어나 단조 비용이 절감되고 작업자의 노동 강도가 줄어듭니다.
결론적으로
이 기사에서는 보조 상자 구동 기어 부품의 다양한 금형 설계 프로세스를 비교하여 다음과 같은 결론을 도출합니다.
예비 단조 캐비티를 설계할 때 단조품의 성형 과정에서 재료 분포와 블랭크의 흐름 모드를 고려해야 합니다.
이러한 유형의 고익 구동 기어의 폐쇄 프로세스는 특히 고속 자동 라인에서 다른 기어의 폐쇄 프로세스와 다릅니다. 워킹빔은 상대적으로 전송 속도가 빠르고 인력의 간섭을 받지 않기 때문에 설계 과정에서 각각을 충분히 고려할 필요가 있다. 작업 단계의 위치 지정과 재료의 분포는 정확해야 하며, 특히 최종 단조 성형을 위해 예비 단조 캐비티의 설계를 준비해야 합니다.
대부분의 고에너지 프레스의 경우 일반적으로 업셋팅 및 최종 단조 단계만 있으며 다이 설계가 더 어렵습니다. 바람직한 최종 단조 캐비티 설계는 단조품의 폐기율을 줄이는 동시에 제품 구조로 인해 다이 벽이 얇고 쉽게 균열이 발생하는 단점을 방지하여 단조 비용을 효과적으로 절감할 수 있습니다.
보조 상자 구동 기어 부품의 금형 설계는 유사한 구조를 가진 다른 금형 설계에 대한 참조 및 참조 의미를 갖습니다.

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