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중국 브랜드 트럭 예비 부품의 원통형 기어 구동

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간단한 설명:

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제품 상세 정보

제품 태그

원통형 기어 구동

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이점

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설명

보조 상자 구동 기어 부품의 두껍고 얇은 벽 특성으로 인해 해당 단조 금형 캐비티도 비교적 깊고 캐비티 벽이 더 얇습니다.성형 과정에서 금형의 얇은 벽에 균열이 생기기 쉬워 금형 수명이 단축됩니다.높은 단조 비용은 여전히 ​​​​높습니다.
보조 상자 구동 장치의 원천 기술
그림 1 특정 보조 상자의 구동 기어
정상적인 상황에서 개방형 단조는 보조 상자 구동 기어 부품에 가장 널리 사용되는 금형 단조 방법입니다.이 방법의 장점은 다이 벽의 두께에 있습니다.금형의 힘은 금형의 수명을 보장하는 완충제 역할을 하지만 플래시의 재료 손실은 단조 중량의 10%-50%, 평균 약 30%이며 재료 비용이 금형 단조 비용의 60%~70%가 소요되므로 이러한 유형의 단조품을 폐쇄형 생산으로 변경했습니다.
원인 분석
폐쇄형 단조는 블랭크가 폐쇄된 홈에서 업세팅 또는 압출에 의해 단조로 변형되는 것입니다.개방형 단조와 비교할 때 폐쇄형 단조의 최종 성형 부품은 금형 벽에 의해 블랭크로 채워져야 하므로 더 높은 금형 벽 강도가 필요합니다.기존 설계에서는 단조의 캐비티만 고려하였고, 금형 벽체의 강도는 충분히 고려하지 않았다.단, 그림 2에서 빨간색으로 표시된 부분은 채워야 합니다.블랭크가 외벽에 닿은 후에는 금형을 계속 눌러야 하므로 금형과 단조 금형의 벽에 과도한 힘이 가해집니다.약점, 특히 루트 필렛(그림 3)은 성형 후기 단계에서 과도한 힘으로 인해 파손됩니다.
폐쇄형 열간 단조 공정 개선
이러한 얇은 플랜지 단조품의 경우 금형 수명을 향상시키기 위해 금형 구조 변경, 금형 전체 구조를 본체 구조로 변경, 금형 설계 아이디어 조정 등을 통합적으로 고려했습니다.φ89.6mm에서 금형에 무리한 힘이 가해지는 것을 방지하기 위해, 메우기 어려운 φ66.5mm 부분을 별도의 구조로 하였으며, 동시에 φ89.6mm에 벤트홀을 늘려 성형시 질식을 감소시켰습니다. 그림 4와 같이 프로세스가 표시됩니다.변경 후 금형 수명은 이전 1500개에서 약 3000개로 크게 향상되었지만 여전히 현장 생산의 요구, 특히 자동 라인 생산의 금형 수명 요구를 충족할 수 없습니다.
단조 전체를 재분석하여 단조 공정에 사용되는 재료를 변경하지 않는다는 전제 하에 단조 전 금형과 최종 단조 금형의 설계에 대해 두 가지 점을 보장합니다. 첫째, 금형 수명 보장 균열 없이 설계 요구 사항을 충족합니다.둘째, 단조 금형 배출이 원활하고 걸림 현상이 없습니다.우리는 단조의 상부 금형 측벽의 두께가 작고 단조 성형 과정에서 상부 금형에 대한 충격력이 하부 금형의 충격력보다 훨씬 크다고 믿습니다.따라서 단조는 도는 방식으로 설계되는데, 금형의 두꺼운 벽 부분이 상부 금형에 설계됩니다.얇은 부분은 하부 금형에서 설계되고, 하부 금형의 얇은 부분과 성형 외륜은 그림 5에서 43으로 표시된 금형 외륜과 같이 전체적으로 설계된다.설계 과정에서 단조 전 설계가 가장 중요하며 설계자의 기술 수준을 가장 잘 반영할 수 있습니다.예비 단조는 주로 최종 단조 성형을 준비할 수 있는 재료 분리의 역할을 합니다.설계에서 우리는 사전 단조 부품이 가능한 한 두껍고 최종 단조 홈의 캐비티를 블랭크 리플로우 없이 채우도록 보장하여 가능한 한 단조의 역압출을 줄이고 성형력을 줄입니다. 및 단조의 접힘을 감소시키는 단계를 포함한다.결과 위험.
금형 설계가 새로운 아이디어에 따라 수행된 후 단조품이 가득 차고 금형 수명이 설계 요구 사항에 도달합니다.멀티 스테이션 또는 고에너지 스크류 프레스에 금형을 사용하면 금형 수명이 기존의 2배 이상 증가하여 단조 비용이 절감되고 작업자의 노동 집약도가 감소합니다.
결론적으로
이 기사에서는 보조 상자 구동 기어 부품의 다양한 금형 설계 프로세스를 비교하여 다음과 같은 결론을 도출합니다.
단조 전 캐비티를 설계할 때 단조의 성형 과정에서 소재 분포와 블랭크의 유동 모드를 고려할 필요가 있습니다.
이 유형의 고익 구동 기어의 폐쇄 프로세스는 특히 고속 자동 라인에서 다른 기어의 폐쇄 프로세스와 다릅니다.보행빔은 상대적으로 전송 속도가 빠르고 인력의 간섭이 없기 때문에 설계 과정에서 각각을 충분히 고려해야 한다.작업 단계의 위치와 재료의 분포는 정확해야 하며 특히 최종 단조 성형을 위해 예비 단조 캐비티의 설계가 준비되어야 합니다.
대부분의 고에너지 프레스의 경우 일반적으로 업셋 및 최종 단조 단계만 있으며 다이 설계가 더 어렵습니다.바람직한 최종 단조 캐비티 설계는 단조품의 스크랩 비율을 감소시키는 동시에 제품 구조로 인한 다이 벽의 얇고 쉬운 균열의 단점을 피함으로써 단조 비용을 효과적으로 절감할 수 있습니다.
보조 상자 구동 기어 부품의 금형 설계는 유사한 구조의 다른 금형 설계에 참고 및 참고 의의가 있습니다.

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