모터 그레이더 예비 부품용 드라이버 샤프트

Driver shaft for Motor Grader spare parts Featured Image

간단한 설명:

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드라이버 샤프트

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이점

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포장

판지 상자, 또는 고객의 요청에 따라.

설명

Driver-shaft는 건설기계 섀시 구동부의 핵심 부품 중 하나입니다.사용 중 복잡한 굽힘, 비틀림 하중 및 큰 충격 하중을 받기 때문에 세미 샤프트에는 높은 피로 강도, 경도 및 우수한 내마모성이 필요합니다.세미 샤프트의 수명은 제품 공정 설계 단계에서 계획 및 재료 선택에 영향을 받을 뿐만 아니라 단조 생산 공정 및 단조품의 품질 관리에도 영향을 받습니다.
생산 공정의 공정 품질 분석 및 관리 조치
1 절단 공정
블랭킹의 품질은 후속 자유 단조 블랭크 및 다이 단조의 품질에 영향을 미칩니다.블랭킹 공정의 주요 결함은 다음과 같다.
1) 길이가 허용 오차를 벗어났습니다.블랭킹 길이가 너무 길거나 너무 짧으면 단조품의 크기와 낭비가 과도하게 긍정적일 수 있으며, 너무 짧으면 단조품이 불만족스럽거나 크기가 작아질 수 있습니다.블랭킹 과정에서 위치 조정 배플이 잘못 설정되었거나 위치 조정 배플이 느슨하거나 부정확하기 때문일 수 있습니다.
2) 단면의 기울기가 크다.단면 경사가 크다는 것은 종축에 대한 블랭크 단면의 경사가 지정된 허용 값을 초과한다는 것을 의미합니다.단면의 기울기가 너무 크면 단조 과정에서 접힘이 발생할 수 있습니다.그 이유는 블랭킹 중에 바가 고정되지 않았거나 밴드 톱날의 톱니 끝이 비정상적으로 마모되었거나 밴드 톱날 장력이 너무 작거나 밴드 톱 기계의 가이드 암이 동일하지 않기 때문일 수 있습니다. 수평선 등.
3) 끝면에 Burr.바 재료를 톱질할 때 버는 일반적으로 최종 파손에 나타나는 경향이 있습니다.버가 있는 블랭크는 가열될 때 국부적인 과열 및 과열을 일으키기 쉬우며, 단조 중에 접히거나 균열이 생기기 쉽습니다.한 가지 이유는 톱날이 낡았거나, 톱날이 마모되었거나, 충분히 날카롭지 않거나, 톱날이 부러졌기 때문입니다.두 번째는 톱날 라인 속도가 제대로 설정되지 않은 것입니다.일반적으로 새 톱날은 더 빠르고 이전 톱날은 더 느립니다.
4) 단면의 균열.재료 경도가 고르지 않고 재료 편석이 심한 경우 단면 균열이 발생하기 쉽습니다.끝단 균열이 있는 블랭크의 경우 단조 중에 균열이 더 확장됩니다.
블랭킹의 품질을 보장하기 위해 생산 과정에서 다음과 같은 예방 관리 조치가 취해졌습니다. 블랭킹 전에 공정 규정 및 프로세스 카드에 따라 재료 브랜드, 사양, 수량 및 제련로(배치) 번호를 확인합니다. .둥근 강철 막대의 표면 품질을 확인하십시오.블랭킹은 단조 번호, 재료 브랜드, 사양 및 용해로(배치) 번호에 따라 배치로 수행되며 블랭크의 수는 이물질의 혼합을 방지하기 위해 순환 추적 카드에 표시됩니다.재료를 절단 할 때 "첫 번째 검사", "자체 검사"및 "순찰 검사"시스템을 엄격하게 구현해야합니다.블랭크의 치수 공차, 끝 경사 및 끝 버는 공정 요구 사항에 따라 자주 검사해야하며 검사는 자격이 있고 제품 상태가 표시됩니다.순서는 나중에 변경할 수 있습니다.블랭킹 과정에서 블랭크에 접힘, 흉터, 끝 균열 및 기타 눈에 보이는 결함이 있는 것으로 확인되면 검사관 또는 기술자에게 보고하여 적시에 폐기해야 합니다.블랭킹 사이트는 다른 재료 등급과 제련로(배치) 번호, 사양 및 치수를 별도로 배치하고 혼합을 피하기 위해 명확하게 표시하여 깨끗한 상태로 유지해야 합니다.재료 대체가 필요한 경우 재료 대체 승인 절차를 엄격히 준수해야 하며 승인 후에만 재료를 반출할 수 있습니다.
2 가열 과정.
세미 샤프트 생산 공정은 두 번의 화재로 가열되고 자유 단조 빌렛은 가스로 가열되고 금형 단조는 유도 전기로 가열되므로 가열 순서의 예방 제어가 더 복잡하고 더 어렵습니다.난방 품질을 보장하기 위해 다음과 같은 품질 사양을 공식화했습니다.
가스 스토브가 가열되면 고온 영역에서 재료를 직접 충전 할 수 없으며 블랭크 표면에 화염을 직접 분사 할 수 없습니다.전기로에서 가열할 때 블랭크의 표면이 기름으로 오염되어서는 안됩니다.가열 사양은 해당 단조 공정 규정의 요구 사항에 따라 구현되어야하며 가열 매개 변수가 안정적이고 신뢰할 수 있음을 증명하기 위해 이동하기 전에 5-10 개의 블랭크 가열 온도를 완전히 검증해야합니다.빌릿은 장비 및 툴링 문제로 인해 제 시간에 위조되지 않습니다.냉각 또는 용광로에서 처리할 수 있습니다.밀린 빌릿은 별도로 표시하고 보관해야 합니다.빌릿은 반복적으로 가열할 수 있지만 가열 횟수는 3회를 초과할 수 없습니다.블랭크가 가열될 때의 재료 온도는 실시간으로 또는 적외선 온도계로 정기적으로 모니터링되어야 하며 가열 기록을 작성해야 합니다.
3 빌렛 제작 과정.
빌렛 제작 중 일반적인 결함에는 중간 빌렛 막대의 과도한 직경 또는 길이, 표면 망치 자국 및 불량한 단계 전환이 포함됩니다.로드의 직경이 너무 크면 다이 단조 중에 캐비티에 넣기가 어렵습니다.막대가 작은 음수이면 다이 단조 중 막대의 큰 간격으로 인해 단조의 동축도가 너무 낮을 수 있습니다.표면 해머 자국 및 열악한 단계 전환이 발생할 수 있음 최종 단조 표면에 구덩이 또는 접힘이 발생할 수 있습니다.
4 다이 단조 및 트리밍 공정.
세미 샤프트 다이 단조 공정의 주요 결함은 접힘, 불충분한 충전, 압력 부족(히팅되지 않음), 정렬 불량 등입니다.
1) 접습니다.세미 샤프트의 접힘은 플랜지의 끝면이나 계단 필렛 또는 플랜지 중간에서 일반적이며 일반적으로 호 모양이거나 반원형입니다.폴드의 형성은 블랭크 또는 중간 블랭크의 품질, 몰드의 설계, 제조 및 윤활, 몰드와 해머의 고정 및 실제 단조 작업과 관련이 있습니다.단조품이 적열 상태일 때는 일반적으로 접힘 현상을 육안으로 관찰할 수 있지만 일반적으로 후기 단계에서 자분탐상 검사를 통과할 수 있습니다.
2) 부분적으로 불만이 가득하다.세미 샤프트 단조품의 부분적인 불만은 주로 로드 또는 플랜지의 바깥쪽 둥근 모서리에서 발생하며, 이는 둥근 모서리가 너무 크거나 크기가 요구 사항을 충족하지 못하기 때문에 나타납니다.불만족시 단조품의 가공공차 감소로 이어지며 심할 경우 가공을 폐기한다.불만족의 이유는 다음과 같습니다. 중간 빌렛 또는 블랭크의 디자인이 비합리적이거나 직경 또는 길이가 부적합합니다.단조 온도가 낮고 금속 유동성이 좋지 않습니다.단조 금형의 윤활이 충분하지 않습니다.다이 캐비티 등의 산화물 스케일 축적
3) 잘못된 위치.오정렬은 파팅 면을 따라 하반부에 대한 단조 상반부의 변위입니다.잘못된 위치는 가공 위치에 영향을 미치므로 로컬 가공 여유가 충분하지 않습니다.이유는 다음과 같습니다. 해머 헤드와 가이드 레일 사이의 간격이 너무 큽니다.단조 다이 잠금 간격의 디자인이 비합리적입니다.금형 설치가 좋지 않습니다.
5 트리밍 과정.
트리밍 공정의 주요 품질 결함은 크거나 고르지 않은 잔여 플래시입니다.크거나 고르지 않은 잔류 플래시는 가공 위치 지정 및 클램핑에 영향을 줄 수 있습니다.국부 가공 여유 증가와 더불어 가공 편차의 원인이 되며, 간헐적인 절삭으로 인한 절삭의 원인이 되기도 합니다.그 이유는 트리밍 다이의 펀치, 다이의 간격이 제대로 설계되지 않았거나 다이가 마모되고 노후되었기 때문일 수 있습니다.
위에서 언급한 결함을 방지하고 단조품의 품질을 보장하기 위해 일련의 예방 및 제어 조치를 공식화하고 채택했습니다. 설계 검토 및 공정 검증을 통해 적절한 블랭크 또는 중간 블랭크 크기를 결정합니다.금형 설계 및 검증 단계에서 기존 금형을 제외하고 캐비티 레이아웃, 브리지 및 사일로 설계 외에도 접힘 및 오이동을 방지하기 위해 계단 필렛 및 잠금 간격에 특별한주의를 기울였으며 공정의 엄격한 품질 관리 블랭킹, 가열 및 자유 단조 빌렛, 빌렛의 비스듬한 표면에 초점.끝면의 각도 및 버, 중간 빌렛의 단계 전환, 막대 길이 및 재료 온도.